Vidrio laminado PVB – Vidrio de seguridad avanzado con capa intermedia de PVB para un rendimiento y protección mejorados

​​Vidrio Laminado PVB – Especificaciones Técnicas y Guía de Aplicación​​

El vidrio laminado PVB (polivinil butiral) es un vidrio de seguridad diseñado que consta de dos o más capas de vidrio unidas con una resistente capa intermedia de PVB, creando un material compuesto que mantiene su integridad cuando se rompe. Esta construcción proporciona características de rendimiento únicas para la seguridad, el control acústico y la protección UV.

​​Composición y Estructura del Material​​

1. ​​Construcción Estándar:​​

   • 2 x vidrio recocido de 3 mm + PVB de 0,38 mm = espesor total de 6,38 mm

   • Configuraciones disponibles hasta vidrio de 12 mm + PVB de 2,28 mm por capa

2. ​​Variantes de la Capa Intermedia de PVB:​​

   • ​​Transparente Estándar:​​ Espesores de 0,38 mm, 0,76 mm, 1,52 mm

   • ​​PVB Acústico:​​ Mejora STC de hasta 5dB frente al estándar

   • ​​PVB de Color:​​ Más de 20 opciones de color (valores RGB disponibles)

   • ​​PVB Estructural:​​ Alto módulo (SentryGlas®)

3. ​​Compatibilidad del Vidrio:​​

   • Flotado, templado, termoendurecido, con revestimiento Low-E

   • Se puede combinar con vidrio estampado/tintado

​​Datos de Rendimiento Mecánico​​

​​Propiedades Ópticas y Ambientales​​

1. ​​Transmisión de Luz:​​

   • PVB transparente: 89-91% de VLT del vidrio base

   • PVB tintado: 15-80% VLT dependiendo del color

2. ​​Bloqueo UV:​​

   • 99,5% de rechazo UV (<380nm)

   • Previene la decoloración interior (ISO 18909)

3. ​​Rango de Temperatura:​​

   • Servicio: -40°C a +80°C continuo

   • Pico: 120°C durante 2 horas (SentryGlas®)

​​Grados de Rendimiento Especializados​​

1. ​​Acristalamiento de Seguridad:​​

   • EN 356 P5A (Resistencia al ataque manual)

   • ASTM F1233 (Resistencia balística)

2. ​​Resistencia a Huracanes:​​

   • Pasa las pruebas de impacto TAS 201/202

   • Aprobado por el Condado de Miami-Dade

3. ​​Rendimiento Acústico:​​

   • Clasificaciones STC:

     • 6 mm: STC 35

     • 10 mm: STC 42

     • 12 mm + PVB acústico: STC 48

​​Descripción General del Proceso de Fabricación​​

1. ​​Preparación del Vidrio:​​

   • Corte a medida (tolerancia de ±1 mm)

   • Pulido de bordes (bordes arrissé)

2. ​​Colocación de PVB:​​

   • Entorno de sala limpia (Clase 1000)

   • Superposición de 0,5 mm en todos los lados

3. ​​Proceso de Autoclave:​​

   • 135-150°C a una presión de 12-15 bar

   • Tiempo de ciclo de 2-4 horas

   • Etapa de preprensado con bolsa de vacío

​​Cumplimiento de Normas Globales​​

• ​​Europa:​​ EN 14449, BS 6206

• ​​EE. UU.:​​ ASTM C1172, ANSI Z97.1

• ​​Asia:​​ GB 15763.3, JIS R3205

• ​​Internacional:​​ ISO 12543

​​Fabricantes Líderes de Capas Intermedias​​

1. ​​Eastman Chemical (Saflex®)​​

   • PVB estándar y acústico

   • Color estable a ΔE<3 después de 10 años

2. ​​DuPont (SentryGlas®)​​

   • 5 veces más rígido que el PVB estándar

   • Para aplicaciones estructurales

3. ​​Kuraray (Trosifol®)​​

   • PVB ultratransparente (neblina <0,5%)

   • Serie SC para acristalamiento de seguridad

4. ​​Everlam (Evasaif®)​​

   • Formulaciones de alta estabilidad UV

   • Opciones de contenido reciclado

​​Consideraciones de Diseño​​

1. ​​Tratamiento de Bordes:​​

   • Mordida mínima de 10 mm para el marco

   • Se recomiendan sellos de borde de silicona

2. ​​Cálculos Estructurales:​​

   • Reducción de la tensión admisible frente a la monolítica:

     • Recocido: reducción del 20%

     • Templado: reducción del 15%

3. ​​Compatibilidad:​​

   • Evitar el contacto directo con:

     • Marcos de PVC

     • Ciertos selladores (se requiere prueba)

​​Características de Sostenibilidad​​

• ​​Reciclable:​​ Posible separación de vidrio/PVB

• ​​Bajo VOC:​​ <50μg/m³ emisiones

• ​​De la cuna a la cuna:​​ Opciones con certificación Gold

• ​​Carbono incorporado:​​ 15-20 kg CO₂/m²

​​Modos de Fallo y Prevención​​

1. ​​Delaminación:​​

   • Causas: Entrada de humedad, mal autoclave

   • Prevención: Sellado adecuado de los bordes

2. ​​Decoloración del PVB:​​

   • Causas: Exposición a los rayos UV, calor

   • Prevención: Utilizar formulaciones estables a los rayos UV

3. ​​Agrietamiento de los Bordes:​​

   • Causas: Tensión térmica

   • Prevención: Eliminación adecuada de los bordes

​​Aplicaciones Industriales​​

1. ​​Automotriz:​​

   • Parabrisas (calidad óptica AS1/AS2)

   • Techos solares (control solar del 5% VLT)

2. ​​Arquitectura:​​

   • Tragaluces (cumplimiento de la norma EN 13024)

   • Suelos de vidrio (clasificaciones de carga EN 357)

3. ​​Seguridad:​​

   • Ventanas de cajeros automáticos (UL 972)

   • Fachadas resistentes a explosiones (ISO 16933)

​​Servicios de Pruebas de Rendimiento​​

1. ​​Pruebas de Impacto:​​

   • Caída de bolsa de 45 kg (EN 12600)

   • Pruebas con rifle de aire (EN 1063)

2. ​​Pruebas Ambientales:​​

   • Ciclo de humedad de 1000 horas (85°C/85%HR)

   • Exposición a los rayos UV (ISO 4892-2)

3. ​​Pruebas Estructurales:​​

   • Flexión de 4 puntos (ASTM C158)

   • Módulo de corte (ISO 6721)

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