Verre feuilleté PVB – Verre de sécurité avancé avec couche intermédiaire PVB pour des performances et une protection accrues

​​Verre feuilleté PVB – Spécifications techniques et guide d'application​​

Le verre feuilleté PVB (poly(butyral de vinyle)) est un verre de sécurité technique composé de deux ou plusieurs feuilles de verre collées avec un intercalaire PVB résistant, créant un matériau composite qui conserve son intégrité en cas de bris. Cette construction offre des caractéristiques de performance uniques en matière de sécurité, de contrôle acoustique et de protection contre les UV.

​​Composition et structure du matériau​​

1. ​​Construction standard :​​

   • 2 x verre recuit de 3 mm + PVB de 0,38 mm = épaisseur totale de 6,38 mm

   • Configurations disponibles jusqu'à 12 mm de verre + 2,28 mm de PVB par couche

2. ​​Variantes d'intercalaire PVB :​​

   • ​​Transparent standard :​​ Épaisseurs de 0,38 mm, 0,76 mm, 1,52 mm

   • ​​PVB acoustique :​​ Amélioration de l'indice STC jusqu'à 5 dB par rapport au standard

   • ​​PVB coloré :​​ Plus de 20 options de couleurs (valeurs RVB disponibles)

   • ​​PVB structurel :​​ Module élevé (SentryGlas®)

3. ​​Compatibilité du verre :​​

   • Verre flotté, trempé, traité thermiquement, à faible émissivité

   • Peut être combiné avec du verre à motifs/teinté

​​Données de performance mécanique​​

​​Propriétés optiques et environnementales​​

1. ​​Transmission de la lumière :​​

   • PVB transparent : 89-91 % de la TLV du verre de base

   • PVB teinté : 15-80 % de TLV selon la couleur

2. ​​Blocage des UV :​​

   • 99,5 % de rejet des UV (<380 nm)

   • Empêche la décoloration de l'intérieur (ISO 18909)

3. ​​Plage de température :​​

   • Service : -40°C à +80°C en continu

   • Pic : 120°C pendant 2 heures (SentryGlas®)

​​Grades de performance spécialisés​​

1. ​​Vitrage de sécurité :​​

   • EN 356 P5A (résistance à l'attaque manuelle)

   • ASTM F1233 (résistance balistique)

2. ​​Résistance aux ouragans :​​

   • Réussit les tests d'impact TAS 201/202

   • Approuvé par le comté de Miami-Dade

3. ​​Performance acoustique :​​

   • Indices STC :

     • 6 mm : STC 35

     • 10 mm : STC 42

     • 12 mm + PVB acoustique : STC 48

​​Aperçu du processus de fabrication​​

1. ​​Préparation du verre :​​

   • Découpe sur mesure (tolérance de ±1 mm)

   • Polissage des bords (bords arrondis)

2. ​​Assemblage PVB :​​

   • Environnement de salle blanche (Classe 1000)

   • Recouvrement de 0,5 mm sur tous les côtés

3. ​​Processus en autoclave :​​

   • 135-150°C à une pression de 12-15 bars

   • Durée du cycle de 2 à 4 heures

   • Étape de pré-pressage sous vide

​​Conformité aux normes mondiales​​

• ​​Europe :​​ EN 14449, BS 6206

• ​​USA :​​ ASTM C1172, ANSI Z97.1

• ​​Asie :​​ GB 15763.3, JIS R3205

• ​​International :​​ ISO 12543

​​Principaux fabricants d'intercalaires​​

1. ​​Eastman Chemical (Saflex®)​​

   • PVB standard et acoustique

   • Couleur stable à ΔE<3 après 10 ans

2. ​​DuPont (SentryGlas®)​​

   • 5 fois plus rigide que le PVB standard

   • Pour les applications structurelles

3. ​​Kuraray (Trosifol®)​​

   • PVB ultra-transparent (voile <0,5 %)

   • Série SC pour le vitrage de sécurité

4. ​​Everlam (Evasaif®)​​

   • Formulations à haute stabilité aux UV

   • Options de contenu recyclé

​​Considérations de conception​​

1. ​​Traitement des bords :​​

   • Morsure minimale de 10 mm pour l'encadrement

   • Joints de bord en silicone recommandés

2. ​​Calculs structurels :​​

   • Réduction de la contrainte admissible par rapport au monolithique :

     • Recuit : réduction de 20 %

     • Trempé : réduction de 15 %

3. ​​Compatibilité :​​

   • Éviter le contact direct avec :

     • Cadres en PVC

     • Certains mastics (test requis)

​​Caractéristiques de durabilité​​

• ​​Recyclable :​​ Séparation verre/PVB possible

• ​​Faible COV :​​ <50μg/m³ d'émissions

• ​​Cradle-to-Cradle :​​ Options certifiées Or

• ​​Carbone incorporé :​​ 15-20 kg CO₂/m²

​​Modes de défaillance et prévention​​

1. ​​Délamination :​​

   • Causes : Infiltration d'humidité, mauvais autoclavage

   • Prévention : Étanchéité correcte des bords

2. ​​Décoloration du PVB :​​

   • Causes : Exposition aux UV, chaleur

   • Prévention : Utiliser des formulations stables aux UV

3. ​​Fissuration des bords :​​

   • Causes : Contrainte thermique

   • Prévention : Suppression adéquate des bords

​​Applications industrielles​​

1. ​​Automobile :​​

   • Pare-brise (qualité optique AS1/AS2)

   • Toits ouvrants (contrôle solaire à 5 % de TLV)

2. ​​Architecture :​​

   • Puits de lumière (conformes à la norme EN 13024)

   • Planchers en verre (classement de charge EN 357)

3. ​​Sécurité :​​

   • Guichets de banque (UL 972)

   • Façades résistantes aux explosions (ISO 16933)

​​Services d'essais de performance​​

1. ​​Essais d'impact :​​

   • Chute de sac de 45 kg (EN 12600)

   • Essais au fusil à air comprimé (EN 1063)

2. ​​Essais environnementaux :​​

   • Cyclage d'humidité de 1000 heures (85°C/85 % HR)

   • Exposition aux UV (ISO 4892-2)

3. ​​Essais structurels :​​

   • Flexion en 4 points (ASTM C158)

   • Module de cisaillement (ISO 6721)

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